Vous surveillez les ventes, les données quotidiennes de production, et vous remplissez une déclaration de profits et pertes à la fin de chaque mois. Cela peut être suffisant pour satisfaire le gouvernement et les actionnaires, et pour obtenir l’information nécessaire pour poursuivre vos activités, mais les rapports courants que la majorité des entreprises de plastique utilisent ne dévoilent que la partie émergée de l’iceberg. Des renseignements précieux sont dissimulés durant le processus, sous la surface, dans les mesures de la production, l’utilisation du matériel et les heures qui peuvent vous aider à améliorer le rendement, à réduire les coûts et à améliorer la capacité de traitement de votre usine de fabrication de matières plastiques. Si vous n’apercevez que la pointe de l’iceberg, il est probable qu’il vous manque beaucoup de renseignements. Ignorer cette information cachée représente une menace pour la santé de votre entreprise.
La gestion de l’ensemble de la production et de l’inventaire représente la somme de la gestion des ressources individuelles de l’entreprise : les machines, les gens, les matériaux et les marchandises. Et tout comme la chaîne est aussi forte que son maillon le plus faible, des ressources manquantes ou moins performantes peuvent nuire au rendement de l’ensemble de l’organisation.
Il est donc important d’évaluer et de gérer chaque ressource aussi précisément que possible afin de déceler tout écart dans les prévisions et d’adopter des mesures correctives avant que la productivité et le flux de production en soient affectés. Avec les usines numériques d’aujourd’hui, il est plus facile que jamais d’atteindre cet objectif. Les meilleurs systèmes d’information ERP/MES sont construits pour surveiller en permanence les principales mesures de fonctionnement des machines, les données de sortie, l’efficacité, la qualité et les taux de rejet, l’utilisateur et d’autres facteurs qui alertent les opérateurs et les gestionnaires lorsque les conditions ou les réalisations ne sont pas conformes aux attentes.
La mesure interne la plus importante à surveiller est sans doute l’efficacité de la machine : le suivi du temps de cycle – l’intervalle entre les différentes pièces produites – ou la quantité de production en unités ou en poids par heure. Comme le délai de production est un facteur important dans le coût final du produit, un écart dans le taux de fonctionnement prévu ou optimal peut faire une grande différence dans le coût des marchandises vendues et les bénéfices.
Mais il n’est pas toujours bon de produire plus rapidement que la « normale », si le résultat est d’une qualité inférieure ou que les taux de rebut sont plus élevés. C’est pourquoi le suivi des rejets est également très important. Et le suivi des rejets devrait être effectué en temps réel autant que possible. Le plus tôt vous décelez un problème de qualité, le plus tôt vous pouvez apporter des corrections pour que moins de mauvaises pièces soient produites.
Même si le coût des matières premières est généralement une composante relativement peu élevée du coût des marchandises vendues, leur disponibilité est essentielle : manquer de matières premières avant que la quantité requise ne soit produite peut être désastreux. L’acquisition et la mise à jour des matières premières sont liées à la prévision ou aux retards, et au taux d’utilisation. Si le taux d’utilisation est incorrect, il y a un risque de pénurie de matériel. En outre, l’hypothèse d’une utilisation inexacte dans la recette ou la nomenclature des produits peut entraîner une erreur de facturation ou des hypothèses de marges trompeuses.
Surveiller l’utilisation réelle du matériel valide les hypothèses de nomenclature du matériel et donne un aperçu de l’utilisation réelle, y compris les pertes de démarrage et les rebuts « normaux » – des données qui peuvent être utilisées pour affiner l’établissement des coûts et la gestion du matériel. La surveillance de l’utilisation en temps réel sert également d’alerte rapide pour les lacunes de procédure qui peuvent produire des rejets ou causer des problèmes d’exploitation.
Cela peut sembler compliqué de surveiller constamment une variété de facteurs pour de multiples ressources, mais en fait la mesure continue et la production des rapports sont beaucoup plus simples qu’il n’y paraît. La technologie rassemble des renseignements détaillés et effectue l’évaluation initiale en comparant les mesures réelles aux attentes et à l’expérience passée. Seuls des écarts ou des résultats inattendus sont immédiatement communiqués aux individus responsables du suivi ou font l’objet d’une enquête plus poussée. L’information recueillie est toujours disponible, bien sûr, pour l’étude et les efforts d’amélioration du rendement. Voilà qui contraste avec la nécessité de répondre à un problème de qualité, un délai de production ou un dépassement des coûts alors qu’il est trop tard pour y remédier – sans avoir aucune idée où se trouve la source et l’emplacement du problème.
Le Titanic a heurté un iceberg à une époque où les radars, les sonars et les outils de navigation et de communication modernes n’existaient pas encore. Le naufrage causé par un iceberg est aujourd’hui impensable, simplement en raison de la technologie disponible et son utilisation par tous les navires océaniques. Les fabricants de produits plastiques ont accès à l’équivalent des radars et des sonars pour la surveillance des activités et des ressources de l’usine qui peuvent révéler l’existence et même la possibilité émergente de périls dissimulés sous la surface, comme une différence inattendue dans la productivité, des changements dans la production de rebuts ou le rendement ou une utilisation inhabituelle des matières. Une gestion intelligente utilisera proactivement ces signaux afin d’optimiser la performance et de réduire la quantité de rebuts, d’abaisser les coûts, d’améliorer les délais d’exécution et de préserver la marge bénéficiaire.