¿Continúas confirmando órdenes, programando la producción y manejando el inventario de la manera en la que siempre lo has hecho por costumbre? ¿Crees que tus competidores están satisfechos con el uso de prácticas obsoletas similares?

Los controles y prácticas de gestión existentes, que alguna vez fueron exitosos, pueden no ser suficientes para dar a tu empresa la agilidad, flexibilidad y márgenes para obtener los resultados que necesitas para ser competitivo.

Las limitaciones en la información recopilada manualmente, el uso de pizarrones/tableros magnéticos para la planeación y utilizando hojas de cálculo para la siempre cambiante programación de producción, presentan un riesgo real de:

• Ejecutar el trabajo equivocado en el momento equivocado
• Cambios no planificados e innecesarios
• Finalización de productos tardía y retrasos constantes en las entregas
• Escasez de material y complejidad de las compras
• Pérdida de eficiencia
• Decremento de la rentabilidad

Las interrupciones, duplicaciones y errores pueden resultar en la reducción de hasta un 20% de la capacidad total de producción. Las empresas que no están gestionando su información crítica de manera integrada y simplificada están pagando un precio muy alto y dando una gran ventaja a sus competidores.

Lo decimos por experiencia y como expertos que diariamente estamos dentro de plantas de moldeo y extrusión: si tus departamentos de programación de la producción, planeación de materiales o compras están escribiendo cosas utilizando lápiz y papel o tecleando información en hojas de cálculo, tu empresa está perdiendo muchas oportunidades junto con dinero y ganancias reales.

Por supuesto, todas las empresas confían que están manejando la producción eficientemente. Pero las mejores prácticas de ayer pueden no estar dando los resultados empresariales necesarios para ser competitivos hoy.

La falta de información en tiempo real significa que problemas de producción, rechazos, tiempos de inactividad o, peor aún, de calidad, no sean detectados hasta que se hayan producido cantidades significativas del producto, resultando en el costoso desperdicio del invaluable tiempo de producción, de materias primas, de mano de obra y la oportunidad perdida para completar el trabajo programado y satisfacer las expectativas del cliente.

Visibilidad limitada

La limitación de la información recopilada y gestionada manualmente incluye el uso de pizarras/tableros magnéticos de planificación y cronogramas basados en hojas de cálculo. Siendo que la planeación y la programación de horarios cambian constantemente, al ser mantenidos manualmente siempre mostrarán información desactualizada. Esto introduce el riesgo de ejecutar las órdenes de trabajo sin la secuencia óptima, con asignación incorrecta de la materia prima y con cambios e inactividad no planeados.

De hecho, interrupciones y errores reducen la producción real hasta en un 20% comparado con lo que podría ser con el intercambio de datos y la sincronización departamental adecuados.

Mejora del servicio al cliente

Los tableros de planificación y las hojas de cálculo existen en un solo lugar, por lo que no son visibles para Servicio al Cliente. Para confirmar una orden, los representantes de ventas tienen que realizar varias llamadas, hablar con planificadores, gerentes de materiales, departamento de compras y con el de control de producción, por lo que resulta imposible entregar rápidamente una estimación confiable de cuándo estará la orden lista. Lo mismo ocurre al consultar el estatus de un pedido: Servicio al Cliente no puede responder estas preguntas sin tener que indagar con múltiples recursos adicionales, lo que ocasiona retrasos y una carga adicional para la organización.

Además, la falta de información actualizada cuándo se necesita, puede dar lugar a costosas sorpresas con respecto al consumo de material, especialmente si no existen reportes en vivo de los rechazos y de la eficiencia de producción.

Tener materia prima adicional puede cubrir algunas de estas cuestiones, pero no todas. El exceso de inventario puede tener un impacto negativo en el flujo de caja. La mejor práctica dicta tener una programación de la producción interactiva / MRP compartida e informes de eficiencia de producción para evitar interrupciones no planificadas.

La solución

En la era de la manufactura inteligente en tiempo real, los procesadores de plástico líderes aprovechan las soluciones empresariales totales para reducir las tareas a su forma más simple, a la par que aprovechan los datos recopilados por estos sistemas integrales para permitir el intercambio y la visibilidad de la información en tiempo real. Esto es clave para tener máximo aprovechamiento de los recursos empresariales y alcanzar la excelencia en el servicio al cliente.

La integración total de la empresa y de la cadena de suministro aumentan el valor al poder detectar tendencias, aislar problemas, tomar medidas correctivas y proporcionar alertas preventivas para cuando las condiciones cambian.

Una solución total en la empresa proporciona el control y eficiencia necesaria para que la comunicación entre los departamentos se vuelva transparente, por ejemplo:

• Producción y Planificación deben estar al tanto y comunicar fácilmente los cambios en la capacidad y conocer los cambios de prioridad o demanda.
• Los gerentes de material y Compras deben estar al tanto de los cambios de última hora en la producción y sobrecostos.
• Muchos departamentos deben estar al tanto de las tasas de producción, problemas de calidad, inventario de producto terminado, y cuánto antes se disponga de información, mejores serán las posibilidades de realizar una gestión proactiva.

La visibilidad mejorada de la empresa y el cambio de pasar de tener informes luego de que los hechos ocurran, a tener una gestión proactiva, le pueden dar un gran valor a los resultados de una empresa y a los niveles de servicio, especialmente cuando la recolección de datos de la planta se simplifica y automatiza para generar datos en vivo con los que se puede reaccionar a tiempo. La recolección automatizada de datos le brinda a los directivos información en tiempo real sobre los materiales, la producción, la demanda, el inventario y el estado de los equipos, lo que lleva a minimizar los rechazos y el tiempo de inactividad.

La entrada secundaria de datos en sentido descendente también introduce enormes oportunidades de error, ya que los datos capturados manualmente pueden ser ilegibles, incorrectos, no ser recopilados a tiempo, pueden perderse y, a menudo, deben ser duplicados lo que ocasiona una pérdida de tiempo y causa confusión adicional cuando los miembros del equipo tratan de reconciliar información conflictiva.

Cualquier registro manual de información en papel o en hojas de cálculo aísla datos vitales, lo que hace que no esté disponible para el resto de la organización, evitando así cualquier esfuerzo para en realidad optimizar la capacidad de producción. Estas prácticas obsoletas roban la capacidad de los recursos para enfocarse en la adición de valor al negocio puesto que los retienen en constantes actividades administrativas. Los márgenes podrían ser fácilmente 10% más bajos de lo esperado debido a errores, seguimiento inadecuado y la falta de control en tiempo real del costo estándar vs. real.

La verdadera eficiencia de la empresa se logra cuando la información en tiempo real, las tasas de ejecución y la información sobre el estado de los trabajos se vuelven accesibles instantáneamente, cuando los costos reales completos se pueden comparar fácilmente con los costos estándar actualizados y precisos y cuando se puede medir la rentabilidad y se pueden poner en marcha acciones correctivas. Esto es especialmente importante en mercados competitivos donde los márgenes son bajos y los pequeños cambios en la eficiencia o en los precios de la resina pueden tener un gran impacto en la rentabilidad. ¡No querrías estar planeando el trabajo futuro con base en datos de costo real y estándar que son engañosos o subestimados!