A menudo, los procesadores de plásticos experimentan retrasos en el envío de productos debido a errores, calendarios obsoletos de producción y escasez de material. Además de generar un rendimiento inconsistente y confuso, ésto crea una falta general de confianza del cliente.

¿Deberíamos simplemente aceptar este status quo?

¿Se puede hacer algo para cambiar esto?

¡La respuesta es un rotundo sí! La situación antes mencionada es completamente reversible; sin embargo, primero debe entender en dónde y por qué se está quedando corto y tomar en serio el compromiso de implementar procedimientos y controles apropiados para manejar informes acertados.

El principal motivo para ser víctima del escenario antes descrito es no contar con información práctica y oportuna. En la mayoría de los casos, cuando los procesadores de plásticos experimentan esta situación, se debe a que dependen demasiado de procesos manuales que exigen tiempo excesivo que además son propensos a errores y fallan al arrojar información crítica para alertar a su equipo de los problemas cuando aún hay tiempo.

Imagine que su empresa tuviera acceso a una planificación en tiempo real de producción, inventario y rendimiento… ¿No significaría esto mejor distribución de material, uso más eficiente de la maquinaria y un incremento en el rendimiento de producción?

Todo esto podría facultar a su equipo de gestión a tomar mejores decisiones y más fundamentadas en todos los aspectos, desde programar entradas de materia prima para garantizar la entrega a tiempo de los pedidos de los clients.

La falta de reportes de datos centralizados en tiempo real significa incrementos en costos de material y mano de obra, consumo de material, volúmenes de producción, pérdida en la ganancia por pedido, lo cual resulta una tarea laboriosa que consume demasiado tiempo. En algunos casos, los resultados de la compañía sólo se pueden verificar días, semanas o incluso meses después. Ese retraso es costoso.

Para eliminar esta preocupación constante, su equipo debería enfocarse en:

Eliminar los métodos de reporte complicados y mejor implementar las mejores prácticas que le permitan recopilar datos de producción de tiempo crucial por turno y por fin de jornada. El producto final es tener una estructura en el reporte que le ayudará a maximizar su capacidad de producción, minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas, incrementar la eficiencia y mejorar su resultado final.

Entre algunas de las áreas a considerar se incluyen las siguientes:

Actuar proactivamente en vez de reactivamente

¿Es usted proactivo en la planeación de la producción asignando el material a la maquinaria específica por adelantado o a menudo se da cuenta de que no tiene la opción de manejar su programa de producción en continuo cambio al asignar los trabajos a la primera máquina disponible (independientemente de que los parámetros ya hayan sido definidos)?

Los lectores de códigos de barras y pantallas sensibles al tacto, le permiten a los productores capturar datos de producción en tiempo real. Esos datos resumen todos los parámetros de rendimiento de la orden de trabajo asignada. La administración puede fácilmente conciliar la información concerniente al costo de la mano de obra y material, consumo de material, cantidades, periodo de inactividad de las máquinas y ciclos de manufactura, todos desde un sólo punto de captura.

También pueden descifrar información concerniente al rendimiento de la maquinaria, ciclos específicos de acuerdo a la máquina y rendimiento general de la máquina. Esta información puede accesarse facilmente y está disponible de manera inmediata a través de una base de datos central; de esta manera, usted fortalece su producción y permite a su equipo de gestión a tomar mejores decisiones en cuanto a la capacidad presente y futura.

Entender el impacto que tiene cometer errores de captura de datos

No es tan preocupante cometer un error cuando se hace una única captura de datos o durante la captura de datos un error al teclear. Lo realmente preocupante es ver cómo ese error se propaga a lo largo de cada departamento interno y estropea, por sí mismo, su plan de producción. La pregunta es ver cómo este mismo error afecta su producción de embalajes, lista de materiales, pedidos, plan de producción, asignación de maquinaria y materias primas, revisión de control de calidad y finalmente, el envío de sus productos plásticos terminados.

Cometer errores en la captura de datos o durante captura de datos al tecelar es costoso. Por lo general, éstos están asociados con empleados u operadores que se sienten presionados por el tiempo y no son capaces de tomar decisiones conscientes o fundamentadas debido a la falta de información verificable. Estos empleados no se encuentran en una posición en la cual puedan constantemente cuestionar la información y trabajar con los pedidos frente a ellos. Su trabajo es minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas, reportar rechazos y, siempre que sea posible, incrementar el rendimiento.

Tener una base de datos central anula el impacto que tienen los errores en la captura de datos al eliminar los errores. Es posible combinar y extrapolar datos de toda la compañía como eficiencia de troqueles y moldeo por inyección, tiempos de configuración, fórmulas alternativas, órdenes de compra pendientes y tiempos de entrega para ayudarle a planificar de mejor manera la utilización de las máquinas, así como la asignación de materiales.

Foco en tasas de productividad

¿Le resulta difícil enfocarse en incrementar el rendimiento de la producción debido a que la mayoría de su tiempo se encuentra en una fase continua “ponerse al día”? Usted quiere llegar al punto en el cual su equipo se encuentre aprovechando al máximo sus flujos de fusión y optimizando los parámetros de moldeo por inyección o extrusión por tipo de máquina y resina. Al final, el objetivo será comenzar cada nuevo turno con el material asignado a la máquina adecuada y con las configuraciones correctas para que pueda comenzar a producir a gran escala al momento de que comience el turno.

Las máquinas por moldeo por inyección actuales cuentan con un sistema completo de Controladores Lógicos Programables (PLCs), permitiéndole extraer lotes de series previas, así como dimensiones y parámetros de lote. Las personas en el área de atención al cliente, captura de pedidos y planificación y programación de personal tendrán acceso directo a estos datos. Priorizar los pedidos de los clientes así como los ciclos de producción los habilitará a tomar decisiones más sólidas, al mismo tiempo que le ayudará a su compañía evitar retrasos costosos.

Los retrasos en la producción tienen un efecto acumulativo

Con frecuencia, uno de los últimos recurso que utilizan las compañías, que dependen de una planificación manual de producción, es precipitar la entrada de material a la planta y asignarlo a cualquier máquina que esté disponible. En última instancia, alcanzar el éxito depende de tener el material adecuado, en las cantidades correctas, para las tareas correctas. A menudo, esta situación es difícil para aquellas compañías que dependen de una serie de hojas de cálculo indefinidas y fichas de control, mismas que nunca están activas ni actualizadas en tiempo real.

El poder escanear sus entradas de producción le permite definir la disponibilidad actual de sus máquinas contra la capacidad futura de las mismas. El uso de lectores de código de barras y pantallas sensibles al tacto le permite a los usuarios y operadores comparar los datos de la producción actual con los de próximos pedidos, el desempeño actual de la maquinaria y los requisitos para volúmenes de materia prima tanto actuales como futuros. Estas herramientas son aún más precisas y puntuales cuando las comparamos con una serie de procesos de elaboración de reportes a mano, volviéndose cada uno de éstos cada vez menos confiable que el siguiente.

Cuando el cliente pierde la confianza

El cliente deja de comprar cuando se siente defraudado. Si sus procesos manuales actuales no le permiten ser proactivo e impiden avisarle a sus clientes sobre retrasos potenciales, entonces, lo más seguro será que ya no lo busquen como proveedor.

La incapacidad de poder proporcionar un estado actualizado y en tiempo real de los pedidos, le envía el mensaje a sus clientes de que usted está poco preparado para manejar la producción crítica en tiempo real así como los pedidos urgentes. Esto podría colocarlo de manera permanente en la posición de proveedor secundario o terciario, entonces, sus clientes solicitarán sus servicios cuando sus proveedores principales o actuales no estén disponibles o se encuentren totalmente contratados. No obstante, una base de datos central le permite ser proactivo y por consiguiente planificar. En vez de avisarles a sus cliente sobre cualquier retraso potencial después de que éstos ya hayan ocurrido, usted podrá avisarles sobre los mismos a tiempo y podrá brindarles opciones viables con las cuales trabajar.

Mejorar la confianza del cliente va de la mano con mejorar resultados en la planta. Eliminar los pesados procesos manuales, cronogramas y hojas de cálculo en excel significa que ya ha decidido apoyarse en un sólo punto de referencia, uno que toma en consideración todo lo que está sucediendo ahora y todo lo que necesitará para alcanzar el éxito en el futuro.